Технология производства прессованной шашки (кубика, бобышки) поддона

Линия прессования бруса из древесных отходов представляет собой гидравлический пресс, станции смешения и автоматические пильные узлы.

Приведем пример построения технологической линии прессования производительностью - 15 куб. метров готового изделия в сутки. Для получения заявленного объема используется следующий комплект оборудования (см. Рис. 1.1):

- пресс гидравлический – 2 шт.

- смеситель центробежный – 1 шт.

- автоматический пильный узел – 4 шт.

технология производства прессованной шашки

Рис. 1.1. Линия прессования бруса

Расходы материала для производства 1 куб. метра прессованного бруса:

- сухой опил - 450-500 кг/м³

- смола – 100-108 кг/м³

Этапы производства прессованного бруса:

1. Отходы деревоперерабатывающих станков, влажностью не более 15%, оператором загружаются в смеситель. Также в смеситель загружается синтетическое связующее - смола КФМТ-15.

2. Оператор на пульте управления включает кнопку «Пуск» и производится смешивание компонентов, по истечении трех минут смеситель автоматически выключается.

3. Далее оператор производит выгрузку полученной массы из центробежного смесителя в оперативный бункер хранения готовой смеси, путем открывания выгрузной заслонки.

4. Готовую смесь опилок и связующего, оператор загружает в загрузочные воронки гидравлических прессов. Оператор следит за равномерным наполнением накопительных бункеров и по мере необходимости добавляет смесь.

5. Пресс гидравлический выдавливает брус в правую и левую фильеры, где установлены автоматические пильные узлы, которые производят в автоматическом режиме торцовку бруса на заданную длину. Каждый гидравлический пресс оборудован двумя пильными узлами.

Часто задаваемые вопросы:

Клиент: Какая смола используется? Какой ее расход и стоимость?

МэйнПак: Смола используется такая же, что и при производстве ДСП - КФМТ-15. Ее стоимость на данный момент составляет 16,5 руб. за кг. (цена указана на 1 августа 20013 года). Расход смолы составляет 100-109 кг. на кубический метр готовой продукции.

Клиент: Какой расход электроэнергии?

МэйнПак: Мы производили замер на нашем производстве - гидравлический пресс, смеситель и два пильных узла. Время работы -24 часа, количество произведенной продукции - 7,24 М3, показания счетчика - 328,8 КВт. Т.е. получаем практическую цифру - 13,7 КВт в час, что составит 45 КВт на кубический метр готовой продукции (бобышки).

Клиент: Почему Вы указываете производительность одного пресса 7-8 куб. метров готовой продукции в сутки, а не в смену?

МэйнПак: Мы рекомендуем организовывать круглосуточный режим пресса. Прежде всего это связано с пуском, а именно выходом на заданный режим работы, который может достигать 1,5 часов.

Клиент: У нас много отходов древесины, но есть сомнения, что они пригодны для прессования в кубик поддона. Как нам быть?

МэйнПак: Вы можете произвести тестовое прессование своего сырья на нашем производстве в Рязанской области. А наши технологи разработают индивидуальный рецепт и технологию, в зависимости от влажности, состава и фракции ваших отходов.

Клиент: Возможно ли в процессе работы менять сечение получаемого бруса?

МэйнПак: Нет. Сечение Вы должны указать при заказе пресса и оно постоянно. Стандартный пресс имеет 4 ствола, каждый ствол может быть изготовлен индивидуально под ваши задачи.

Клиент: Каковы требования к сырью для вашего пресса?

МэйнПак: В основе пресса лежит пуансон-матрица, что позволяет минимизировать требования к качеству сырья, допустимы включения мусора, песка, коры и т.д. Основное требование - это влажность, она не должна быть более 15%.

Технические характеристики и фото узлов линии прессования

установка для производства прессованной шашки